Замораживание овощей и фруктов обычно считается более предпочтительным, чем их консервирование и сушка, благодаря сохранению органолептических и нутритивных свойств. Замораживание успешно применяется для длительного хранения плодоовощной продукции. Как правило, процесс замораживания подразумевает понижение температуры продукта до -18…-25°С. При замораживании большая часть воды превращается в лед, благодаря чему существенно снижается активность ферментов и микроорганизмов, а также респираторная активность овощей и фруктов. При замораживании сохраняются такие нутриенты, как аскорбиновая кислота, хотя в ходе операций, предшествующих замораживанию и употреблению, могут наблюдаться определенные потери. В целях минимизации ухудшения качества проводят предварительную обработку – например, большинство овощей бланшируют.

К преимуществам бланширования относится инактивации ферментов, снижение микробной нагрузки, удаление газов из растительных тканей, уменьшение объема продукта, облегчающее его упаковывание, фиксация текстуры и цвета, а также очистка поверхности овощей и фруктов. Обычно бланшируют паром или горячей водой при температуре 75-95°С в течение   1-10 мин; температурно-временные режимы бланширования, необходимые для снижения численности микроорганизмов, как правило, выбирают в зависимости от вида плодоовощной продукции.

Промышленное производство замороженных овощей включает стадию бланширования, за которой следует замораживание в морозильном аппарате или индивидуальное быстрое замораживание IQF. После бланширования очищенного картофеля при 100°С в течение 2 мин перед замораживанием потери аскорбиновой кислоты составляют 25%. При холодильном хранении зеленых листовых овощей потери витамина С могут составлять 60-70%.

По сравнению с консервированными в замороженных овощах несколько больше содержание β-каротина (по сырой массе). Общие антиоксидантные свойства у замороженных овощей сохраняются.

Снижается содержание нитратов у хранившихся в замороженном виде овощей по сравнению со свежими.

Поскольку качество при замораживании продукции не повышается, а значит зависит от качества сырья.

Все морозильное оборудование можно разделить:

— на контактные морозильные аппараты с охлаждаемой поверхностью – в этом случае продукт (как в упаковке, так и без неё) при замораживании находится в непосредственном контакте с металлической поверхностью, в эту группу входят плиточные и скребковые морозильные аппараты;

— морозильные аппараты для замораживания воздухом – в этом случае хладоносителем служит очень холодный воздух (в эту группу входят морозильные камеры без принудительного движения воздуха, морозильные туннели с интенсивными потоками воздуха, поточные скороморозильные аппараты, аппараты с псевдоожиженным слоем и аппараты на основе распыления хладагента);

— морозильные аппараты с жидким хладагентом, причем последний может распыляться на продукт или продукт может погружаться в охлаждающую жидкость (в эту группу входят иммерсионные и криогенные морозильные аппараты).

Влияние замораживания на качество продукта

Большая часть воды превращается в лед, при замораживании, благодаря чему ингибируется активность ферментов и микроорганизмов, минимизируются окислительные реакции и респираторная активность овощей и фруктов. Медленное замораживание приводит к образованию крупных кристаллов льда и, соответственно, к нарушению структурных свойств продукта, из-за увеличения концентрации растворенных веществ и неспособности льда растворять кислород может повышаться скорость окислительных реакций, активность ферментов и микроорганизмов. При высоких скоростях замораживания физические и биохимические реакции, определяющие ухудшение качества продукта, не прекращаются.

Медленное замораживание вызывает в растительных тканях овощей и фруктов образование между растительными клетками крупных кристаллов льда и увеличение концентрации растворенных веществ, что приводит к дегидратации клеток и их гибели вследствие осмотического плазмолиза и повреждения клеточных мембран. При размораживании вода из межклеточного льда не проникает обратно в растительные клетки, из-за чего могут наблюдаться значительные потери тканевого сока и размягчения текстуры плодоовощной продукции.

При ускоренном замораживании текстура и целостность растительных клеток сохраняются лучше, то при медленном происходит размягчение и наблюдаются дефекты структуры. Например: в качестве оптимальной технологии для улучшения текстуры замороженной моркови можно рекомендовать ускоренное высокотемпературное бланширование с последующим быстрым замораживанием (-4,5°С/мин)

Краткое описание технологического  процесса

Производство овощей и смесей из них быстрозамороженных осуществляют при строгом соблюдении санитарно-гигиенического режима производства в соответствии с действующими «Санитарными правилами для предприятий, вырабатывающих плодоовощные консервы, сушеные фрукты, овощи и картофель, квашеную капусту и соленые овощи», «Инструкцией по санитарной обработке технологического оборудования и инвентаря на консервных заводах», «Инструкцией о порядке санитарно-технического контроля консервов на производственных предприятиях, оптовых базах, в розничной торговле и на предприятиях общественного питания».

Сортировка
Овощи сортируют вручную на столах или сортировочно-инспекционных транспортерах типа А9-ККТ-1, А9-ККТ-2, удаляют овощи мятые, вялые, перезрелые, имеющие механические повреждения и поврежденные сельскохозяйственными вредителями.

Калибровка
Калибровку овощей по размерам в зависимости от вида выполняют вручную или на калибровочных машинах типа А9-ККХ.

Мойка
Поступившее в производство сырье подвергается тщательной мойке до полного удаления загрязнений. Моют сырье вручную или в моечных машинах при давлении воды 200-300 кПа (2-3 кгс/см²).
Вода, применяемая для мойки и ополаскивания, должна удовлетворять требованиям по ГОСТ Р51232, СанПин 2.1.4.559-96г, качество мойки систематически контролируют.

Очистка
Очистку производят вручную или механическим способом на машинах типа МСК-350. Для очистки моркови, свеклы, репы, лука репчатого, петрушки и сельдерея корневых, кроме механического, можно применять паротермический способ при давлении пара 0,8 МПа в аппаратах типа А9-КЧЯ.

Нарезка
Овощи нарезают на машинах типа МП-500, А9-КР2В, РСКЕ-КИМ кольцами или кружочками толщиной от 2 до 15 мм, кубиками с длиной грани от 3 до 19 мм или соломкой с поперечным сечением от 3 до 19 мм или шинкуют на полоски шириной до 7 мм.

Инспекция
Овощи инспектируют на инспекционном транспортере.

Бланширование
Бланширование овощей проводят в горячей или кипящей воде, либо острым паром в зависимости от вида и степени зрелости овощей. Используются бланширователи типа А9-КБЖ.

Охлаждение
После бланширования овощи охлаждают в проточной воде до температуры
10-20 ⁰С.

Удаление влаги
Удаление влаги с поверхности овощей перед замораживанием проводят воздухом при скорости движения воздуха около 1,0 м/с или на вибросите.

Инспекция
Овощи инспектируют на инспекционном транспортере с магнитным устройством и направляют на замораживание.

Замораживание
Овощи замораживают в воздушных скороморозильных аппаратах непрерывного или периодического действия типа АСМФ-20, Я10-АЗА, АСМ-100Я, АСМ-2100
или зарубежных аналогах при температуре воздуха минус 30-35^ос или в камерной  морозилке при температуре воздуха не выше минус 24^оС с принудительной циркуляции воздуха. В скороморозильных аппаратах непрерывного действия овощи замораживают россыпью. Замораживание производят в псевдоожиженном или плотном слоях. Высоту слоя продукта принимают в соответствии с инструкцией по эксплуатации скороморозильного аппарата.

Упаковка
Упаковку овощей и смесей из них быстрозамороженных осуществляют в соответствии с требованием ГОСТ13799 и ГОСТ 13342.

Маркировка
На каждую упаковочную единицу потребительской тары наносят маркировку несмываемой непахнущей краской, разрешенной органами Госсанэпиднадзора

Правила хранения
Упакованные быстрозамороженные овощи и смеси из них хранят в холодильных камерах при температуре не выше минус 18^оС и относительной влажности воздуха до 95% не более 12 месяцев со дня изготовления. Допускается хранить овощи быстрозамороженные и смеси из них при температуре минус 15^оС не более 8 месяцев, а при температуре минус 12^оС не более 6 месяцев со дня изготовления.

Методы контроля
Контроль за работой технологического оборудования и соблюдением заданных технологических режимов осуществляют рабочие-операторы, обслуживающие оборудование. Контрольные показатели – температура, давление, время на каждой технической операции указаны в тексте настоящей технологической инструкции. Периодичность контроля – по усмотрению оператора (в зависимости от стабильности технологических режимов), но не реже 1 раза в час. Средства контроля – в соответствии с технической документацией на технологическое оборудование. Контроль качества готового продукта осуществляет производственная лаборатория. Контролируемые показатели, методы и средства контроля должны соответствовать действующей нормативной документации. Регистрацию результатов контроля производят в журнале установленной формы.

Требования безопасности и охраны окружающей среды
Технологический процесс должен соответствовать требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002-75, ОСТ 49 150 – 80, ОСТ 40 186 – 81.
Применяемое оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2003-74, ОСТ 27-32-463-79, ОСТ 27-00-216-75 по технике безопасности и производственной санитарии для предприятий пищевой промышленности.
Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны (окись углерода, кетоны, альдегиды, кислоты) не должно превышать ПДК, предусмотренных ГОСТ 12.1.005-88.